Digitalisation des processus industriels : Les clés d’une transformation réussie

La digitalisation des processus industriels est aujourd’hui un défi majeur pour les entreprises qui cherchent à renforcer leur compétitivité et leur résilience face à un environnement économique en perpétuelle mutation. En intégrant des technologies numériques innovantes au cœur de leurs processus de production et de gestion, elles peuvent non seulement améliorer leur efficacité, mais aussi mieux répondre aux exigences toujours plus élevées du marché et aux attentes grandissantes des clients.

De nombreuses industries ayant réussi leur transformation numérique ont pu constater des améliorations significatives en termes de productivité, de réduction des coûts, et de qualité des produits et services proposés. De plus, la digitalisation offre une traçabilité accrue des opérations et une gestion optimisée des données, deux éléments indispensables pour prendre des décisions éclairées et anticiper les besoins futurs.

Dans cet article, vous découvrirez les étapes clés pour réussir la digitalisation de vos processus industriels, ainsi que les solutions proposées par Fasfox pour garantir une transition numérique réussie. Les témoignages de clients ayant déjà sauté le pas vous permettront aussi de découvrir comment la digitalisation peut véritablement métamorphoser votre entreprise. Vous saurez ainsi comment la propulser vers un avenir performant et résolument tourné vers l’innovation.

Pourquoi digitaliser ses processus industriels ?

La digitalisation des processus industriels offre de nombreux avantages aux entreprises qui souhaitent optimiser leurs performances et s’adapter aux évolutions du marché. Parmi les principaux bénéfices relevés, on retrouve l’amélioration de l’efficacité et de la productivité, la réduction des coûts et des délais, ainsi qu’une meilleure traçabilité et gestion des données.

Amélioration de l’efficacité et de la productivité

L’un des principaux atouts de la digitalisation réside dans l’amélioration significative de l’efficacité et de la productivité. En intégrant des technologies numériques de pointe telles que l’automatisation, l’intelligence artificielle (IA) et l’Internet des objets (IoT), les entreprises peuvent optimiser leurs opérations et réduire considérablement les tâches répétitives et manuelles. Les systèmes de gestion de production assistée par ordinateur (GPAO), par exemple, permettent de planifier et de coordonner efficacement les différentes étapes de la production. Ce qui réduit les temps d’arrêt et optimise le rendement.

De plus, les technologies numériques favorisent une communication et une collaboration plus fluides entre les différents départements de l’entreprise. Les plateformes collaboratives et les outils de gestion de projet en ligne facilitent le partage d’informations en temps réel et la prise de décisions rapides. Cette fluidité dans les échanges contribue à une meilleure coordination des activités et à une réduction des erreurs. Le résultat logique de toutes ces avancées s’avère une productivité accrue.

Réduction des coûts et des délais

La digitalisation des processus industriels permet également aux entreprises de réaliser des économies substantielles. L’automatisation des tâches répétitives et la diminution des erreurs humaines entraînent logiquement une réduction des coûts opérationnels. Par exemple, l’utilisation de capteurs IoT pour surveiller les machines en temps réel permet de prévenir les pannes et de planifier des maintenances préventives. C’est une solution pratique pour éviter des réparations coûteuses et des interruptions de production.

En outre, la digitalisation contribue à raccourcir les délais de production et de mise sur le marché des produits. Les outils de simulation et de modélisation numérique permettent de tester et d’optimiser les processus avant leur mise en œuvre réelle. Ils réduisent ainsi le temps nécessaire pour passer de la conception à la production. De plus, la gestion numérique des stocks et des approvisionnements permet d’anticiper les besoins et d’éviter les ruptures de stock. Elle garantit ainsi une chaîne d’approvisionnement plus efficace.

Meilleure traçabilité et gestion des données

La gestion et l’analyse des données sont des éléments cruciaux de la digitalisation des processus industriels. En effet, les technologies numériques permettent de collecter et d’analyser en temps réel des volumes importants de données. Ces dernières proviennent de diverses sources, telles que les capteurs IoT, les systèmes de gestion de production et les logiciels ERP (Enterprise Resource Planning). Cette capacité à traiter les données en temps réel offre une meilleure traçabilité des opérations et une visibilité accrue sur l’ensemble de la chaîne de production.

Grâce à une gestion optimisée des données, les entreprises peuvent aussi prendre des décisions plus éclairées et réactives. Par exemple, l’analyse prédictive permet d’identifier les tendances et les anomalies. Elle aide ainsi à anticiper les problèmes et à améliorer la qualité des produits. De plus, la traçabilité numérique des produits permet de répondre plus rapidement et plus efficacement aux exigences réglementaires et aux demandes des clients. Ce faisant, elle renforce la confiance et la satisfaction des partenaires commerciaux et des consommateurs.

Les étapes clés de la digitalisation

Pour mener à bien la digitalisation de vos processus industriels et garantir une transformation numérique réussie, vous devez suivre une démarche structurée et méthodique. Voici les étapes clés à respecter pour une transition optimale.

Évaluation approfondie des processus existants

La première étape de la digitalisation consiste en une évaluation exhaustive des processus industriels actuels de votre entreprise. Réalisez un audit complet pour identifier les forces et les faiblesses de vos méthodes de production et de gestion. Cette évaluation doit comprendre une analyse détaillée des flux de travail, des outils utilisés et des performances actuelles.

N’hésitez pas à recueillir des données précises et à consulter les collaborateurs à tous les niveaux de l’organisation pour obtenir une vision globale et réaliste de la situation. Cette phase vous permettra de déterminer les points à améliorer. Elle vous aidera aussi à définir les priorités pour la transformation numérique.

Définition claire des objectifs et des indicateurs de performance

Après avoir évalué les processus existants, il est essentiel de définir des objectifs précis et mesurables pour la digitalisation. Ces objectifs doivent être alignés avec la stratégie globale de l’entreprise et répondre aux besoins identifiés lors de l’audit.

Par exemple, vous pouvez vous fixer comme objectif une réduction des coûts de production, une amélioration de la qualité des produits ou une augmentation de la réactivité face aux demandes du marché. Pensez également à définir des indicateurs de performance (KPI) pour mesurer l’atteinte de ces objectifs. Comme KPI ici, on peut citer le taux de rendement global (TRG), les délais de production ou le taux de défauts.

Sélection rigoureuse des solutions et des technologies adaptées

Le choix des solutions et des technologies adaptées est une étape cruciale dans la digitalisation des processus industriels. Il est important de sélectionner des outils et des systèmes qui répondent aux besoins spécifiques de votre entreprise. Ces outils et systèmes doivent aussi s’intégrer harmonieusement avec vos processus existants.

Parmi les technologies couramment utilisées dans la digitalisation industrielle, on retrouve l’automatisation, l’intelligence artificielle (IA), l’Internet des objets (IoT) et les systèmes de gestion intégrée (ERP). N’hésitez pas à procéder à des essais pilotes pour évaluer l’efficacité des solutions envisagées avant de les déployer à grande échelle.

Mise en œuvre et déploiement progressif et maîtrisé

La mise en œuvre de la digitalisation doit se faire de manière progressive et contrôlée pour minimiser les risques et les perturbations. Débutez par des projets pilotes ou des déploiements partiels pour tester les nouvelles technologies et ajuster les processus si nécessaire.

Une fois les solutions validées, vous pourrez procéder à un déploiement progressif dans l’ensemble de l’entreprise. Cette approche vous permettra de gérer les changements de manière plus efficace. Elle vous permettra aussi de vous assurer que les nouvelles technologies sont correctement intégrées et adoptées par les collaborateurs.

Formation et accompagnement personnalisé des collaborateurs

La réussite de la digitalisation passe également par la formation et l’accompagnement des collaborateurs. Il est essentiel de préparer vos équipes aux changements induits par les nouvelles technologies et de les former aux nouveaux outils et processus.

Mettez en place des programmes de formation adaptés pour développer les compétences nécessaires et encourager l’adhésion des employés à la transformation numérique. L’accompagnement peut inclure des sessions de formation continue, des ateliers pratiques et un support technique pour aider les collaborateurs à s’adapter aux nouvelles technologies.

Suivi régulier et amélioration continue

Enfin, la digitalisation des processus industriels doit être accompagnée d’un suivi régulier et d’une démarche d’amélioration continue. Mesurez les performances des nouveaux processus à l’aide des indicateurs de performance définis et analysez les résultats obtenus.

Cette étape vous permettra d’identifier les points à améliorer et de mettre en place des actions correctives pour optimiser en permanence les processus digitaux. L’amélioration continue est essentielle pour s’adapter aux évolutions technologiques et aux nouvelles exigences du marché. Ce sera pour vous le moyen idéal pour opérer une transformation numérique durable et efficace.

Exemple de projet réussi

Fasfox est un acteur majeur dans l’accompagnement des entreprises du BTP vers la transformation numérique. Nous avons fourni des solutions et des services personnalisés à de nombreuses entreprises de ce secteur. Voici l’un de nos projets les plus représentatifs. Il met en lumière notre expertise et notre valeur ajoutée.

Projet Fuji

Le contexte et les besoins du client

Valgo est une entreprise du secteur du BTP et de l’environnement. En tant qu’ETI internationale, elle a pour mission de soigner et de réhabiliter les friches et les sites industriels. Ceci, dans le but de leur donner une nouvelle vie, durable et tournée vers l’accueil de nouveaux usages.

Les différents secteurs d’intervention de Valgo sont les suivants :

• dépollution des sols et des nappes phréatiques,
• opérations de désamiantage et de déconstruction des bâtiments,
• recyclage et revalorisation des déchets organiques,
• revalorisation environnementale.

Dans l’exécution de ses missions et prestations, Valgo couple les opérations de dépollution des sites et des sols, à une ingénierie technique et financière. Ceci, dans le but de développer des projets écologiquement responsables et économiquement viables.

Cette méthode unique créée par Valgo consiste à coupler les opérations de dépollution des sites et des sols, à une ingénierie technique et financière pour développer des projets écologiquement responsables et économiquement viables, afin d’accueillir l’Industrie de demain.

En ce qui concerne la dépollution des sols et des nappes phréatiques par exemple, Valgo utilise une technique particulièrement efficace appelée le venting. Elle consiste à éliminer les polluants volatils de l’eau ou du sol via utilisation de l’air ambiant. Le venting s’utilise souvent pour éliminer les polluants organiques volatils (POV) tels que le benzène, le toluène et le trichloréthylène (TCE).

Une technique aussi sensible nécessite un suivi minutieux et particulier, avec des prises de mesure plusieurs fois par semaine sur les dizaines de points de contrôle d’un site, afin de constater la dynamique de dépollution à l’œuvre via des extracteurs, des collecteurs et filtres puissants. Ce suivi de mesures était auparavant intégralement réalisé sur le chantier en format papier, et prenait plusieurs heures. Puis l’ensemble des résultats était reporté sur des tableaux de suivi Excel, avec de nombreux risques d’erreur de saisie. Dans une démarche de transformation digitale, Valgo a donc fait appel à Fasfox avec les objectifs suivants :

• la diminution drastique de l’utilisation du papier,
• la simplification du processus de suivi de chantier,
• l’homogénéisation de la méthode de suivi à l’échelle nationale,
• l’obtention de rendus visuels plus pratiques et la mise à disposition d’un meilleur outil de suivi de chantier,
• la conservation et l’amélioration de la qualité des données (savoir-faire, REX, etc.).

Effectuer ces changements revenait à digitaliser le suivi de l’activité de venting de Valgo. Fasfox s’en est donc occupé en proposant une solution sur mesure adaptée au contexte de Valgo et à ses missions.

La solution proposée par Fasfox

L’intervention de Fasfox a permis à Valgo de mettre en place une solution de collecte et de traitement de données spécifiques aux chantiers in-situ de type venting.

Utilisables sur tablette et sur PC, les outils constitutifs de la solution évoquée permettent aujourd’hui de :

• Utiliser une application mobile sur mesure pour le suivi de l’activité de venting de Valgo,
• Construire un suivi de terrain type clair et complet,
• Collecter une masse de données à intervalles réguliers,
• Consulter les données et archives du chantier,
• Interpréter et traiter la donnée,
• Avoir un dispositif d’affichages (dashboard) pour chaque intervenant (le client, le chef de chantier, l’opérateur sur terrain),
• Faire coordonner les données entre elles pour étudier l’évolution du chantier.

De telles avancées et réalisations ont débouché sur des résultats et des bénéfices pour Valgo.

Les résultats et les bénéfices pour le client

Grâce à la solution proposée par Fasfox, Valgo a pu bénéficier de plusieurs avantages majeurs dans la gestion de son activité de venting. On peut citer en guise d’exemple :

• Un gain de temps : La digitalisation du suivi des activités de venting a éliminé la nécessité de recopiage manuel des données. Elle a permis donc de réduire les tâches administratives chronophages. Elle a également entrainé, chez les opérateurs, une concentration plus accrue sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.
• Une réduction des erreurs : La saisie directe des données sur le terrain via l’application mobile développée et leur centralisation automatique dans le dashboard web ont considérablement réduit les risques d’erreurs de transcription et de manipulation des données.
• Une amélioration de la précision et de la traçabilité : La gestion numérique des prélèvements d’air et des analyses de laboratoire a amélioré la précision des suivis et la traçabilité des opérations. Ces avancées ont permis à Valgo de garantir une qualité optimale dans ses processus de dépollution.
• Une meilleure prise de décision : Les tableaux de bord personnalisés et les visualisations de données en temps réel ont fourni aux chefs de projet et aux clients de Valgo des informations claires et exploitables. Tout ceci a facilité la prise de décision et le suivi des performances.
• Une efficacité opérationnelle accrue : La possibilité de travailler hors ligne et la compatibilité multi-appareils ont amélioré l’efficacité des opérateurs sur le terrain. Ils ont pu ainsi réaliser leurs tâches sans interruption, même dans des zones sans couverture réseau.

Digitalisation des processus industriels : que retenir ?

En conclusion, la digitalisation des processus industriels est devenue un enjeu majeur pour les entreprises qui souhaitent conserver leur compétitivité et s’adapter à un environnement en perpétuelle mutation. En optimisant l’efficacité et la productivité, en réduisant les coûts et les délais, et en assurant une traçabilité et une gestion des données performantes, la transformation numérique offre aux entreprises des avantages concrets et durables.

Pour mener à bien cette transition, il est essentiel d’adopter une démarche structurée et méthodique. L’évaluation rigoureuse des processus existants, la définition d’objectifs précis et mesurables, ainsi que le choix de technologies adaptées sont des étapes clés pour réussir votre digitalisation. Une mise en œuvre progressive, accompagnée d’une formation et d’un soutien adéquats pour vos collaborateurs, garantira l’adoption et l’efficacité des nouvelles solutions.

Les offres de Fasfox ainsi que les services de conseil et d’accompagnement personnalisé, sont autant de ressources à votre disposition pour réussir votre transformation numérique. Les témoignages et retours d’expérience de clients ayant déjà sauté le pas démontrent que la digitalisation des processus industriels est une réelle opportunité de développement et d’innovation.

En vous engageant dans cette démarche et en vous entourant des solutions et partenaires appropriés, votre entreprise pourra non seulement améliorer ses opérations actuelles, mais aussi se préparer à relever les défis futurs en toute sérénité. La digitalisation ouvre la voie à une nouvelle ère de performance et d’innovation industrielle : ne laissez pas passer votre chance de propulser votre entreprise vers de nouveaux sommets.