Comment digitaliser un processus industriel, avec un cas concret

Un chantier de dépollution industrielle produit énormément de mesures : prélèvements d’air, relevés de capteurs, contrôles répétés plusieurs fois par semaine sur des dizaines de points. Quand ce suivi se fait sur papier puis se retrouve recopié dans des tableurs, chaque étape ajoute du temps et des risques d’erreur de saisie. C’est ce type de processus concret, pas une transformation numérique abstraite, que la digitalisation industrielle vient généralement résoudre.

Cet article détaille la méthode habituellement suivie pour digitaliser un processus industriel, puis prend comme exemple un projet mené par Fasfox pour Valgo, une entreprise du BTP et de l’environnement, sur le suivi de ses chantiers de dépollution.

Pourquoi digitaliser ses processus industriels ?

La digitalisation d’un processus industriel apporte des bénéfices assez constants d’un cas à l’autre : moins de temps passé sur des tâches répétitives, moins d’erreurs de saisie, une meilleure traçabilité des opérations et des données exploitables pour ajuster le processus.

Moins de temps perdu sur les tâches répétitives

En remplaçant la saisie manuelle par de la collecte automatisée ou semi-automatisée (capteurs IoT, applications mobiles de terrain), les équipes passent moins de temps à recopier de l’information et plus de temps sur des tâches à valeur ajoutée. Cela vaut pour la production comme pour le suivi de chantier ou de maintenance.

Réduction des coûts et des délais

L’automatisation de tâches répétitives et la baisse des erreurs humaines font mécaniquement baisser les coûts opérationnels. Des capteurs IoT qui surveillent des machines ou des installations en temps réel permettent aussi d’anticiper une panne et de planifier une maintenance avant qu’elle ne coûte plus cher qu’une intervention préventive.

Meilleure traçabilité et gestion des données

Collecter les données en continu (via des capteurs IoT, un système de production ou un ERP) permet de retrouver l’historique d’une opération, de repérer une anomalie plus tôt, et de répondre plus facilement à une exigence réglementaire ou à une demande d’un client qui veut vérifier la traçabilité d’un produit ou d’une intervention.

Les étapes clés de la digitalisation

Digitaliser un processus industriel suit une démarche assez répétable d’un projet à l’autre.

Évaluation des processus existants

La première étape consiste à faire un audit des processus industriels actuels : quels flux de travail, quels outils, quelles performances actuelles. Recueillir des données précises et consulter les collaborateurs concernés, à tous les niveaux, permet d’obtenir une vision réaliste de la situation et de prioriser les points à améliorer.

Définition d’objectifs et d’indicateurs de performance

Les objectifs doivent être précis et mesurables, et répondre aux besoins identifiés lors de l’audit : réduction des coûts de production, amélioration de la qualité, ou meilleure réactivité aux demandes. Des indicateurs comme le taux de rendement global (TRG), les délais de production ou le taux de défauts permettent de vérifier, plus tard, si l’objectif a été atteint.

Choix des solutions et des technologies

Les outils retenus doivent répondre à un besoin spécifique et s’intégrer avec les processus existants, pas l’inverse. Selon le cas, cela peut aller d’un simple capteur IoT à une application mobile de terrain sur mesure. Un essai pilote permet de vérifier qu’une solution fonctionne avant de la déployer à grande échelle.

Déploiement progressif et maîtrisé

Débuter par un projet pilote ou un déploiement partiel permet de tester les nouvelles technologies et d’ajuster le processus si nécessaire, avant un déploiement plus large. Cette prudence coûte du temps au départ mais évite de généraliser une erreur à toute l’entreprise.

Formation et accompagnement des collaborateurs

Un outil qui n’est pas utilisé par les équipes de terrain n’a produit aucun gain, quelle que soit sa qualité. Préparer les équipes aux changements et les former aux nouveaux outils fait partie du projet, pas d’une étape annexe.

Suivi et ajustement

Mesurer les performances des nouveaux processus avec les indicateurs définis en amont permet de repérer ce qui ne fonctionne pas encore et de corriger, plutôt que de considérer le projet terminé une fois l’outil déployé.

Exemple de projet réussi

Voici comment cette démarche s’est traduite concrètement sur un projet mené par Fasfox pour une entreprise du secteur du BTP et de l’environnement.

Projet Fuji

Le contexte et les besoins du client

Valgo est une entreprise du secteur du BTP et de l’environnement. En tant qu’ETI internationale, elle a pour mission de soigner et de réhabiliter les friches et les sites industriels. Ceci, dans le but de leur donner une nouvelle vie, durable et tournée vers l’accueil de nouveaux usages.

Les différents secteurs d’intervention de Valgo sont les suivants :

• dépollution des sols et des nappes phréatiques,
• opérations de désamiantage et de déconstruction des bâtiments,
• recyclage et revalorisation des déchets organiques,
• revalorisation environnementale.

Dans l’exécution de ses missions, Valgo couple les opérations de dépollution des sites et des sols à une ingénierie technique et financière, pour développer des projets à la fois responsables sur le plan environnemental et viables économiquement.

Pour la dépollution des sols et des nappes phréatiques, Valgo utilise notamment une technique appelée le venting, qui consiste à éliminer les polluants volatils de l’eau ou du sol par circulation d’air ambiant. Elle s’utilise souvent pour éliminer des polluants organiques volatils (POV) comme le benzène, le toluène ou le trichloréthylène (TCE).

Une technique aussi sensible nécessite un suivi minutieux et particulier, avec des prises de mesure plusieurs fois par semaine sur les dizaines de points de contrôle d’un site, afin de constater la dynamique de dépollution à l’œuvre via des extracteurs, des collecteurs et filtres puissants. Ce suivi de mesures était auparavant intégralement réalisé sur le chantier en format papier, et prenait plusieurs heures. Puis l’ensemble des résultats était reporté sur des tableaux de suivi Excel, avec de nombreux risques d’erreur de saisie. Dans une démarche de transformation digitale, Valgo a donc fait appel à Fasfox avec les objectifs suivants :

• la diminution drastique de l’utilisation du papier,
• la simplification du processus de suivi de chantier,
• l’homogénéisation de la méthode de suivi à l’échelle nationale,
• l’obtention de rendus visuels plus pratiques et la mise à disposition d’un meilleur outil de suivi de chantier,
• la conservation et l’amélioration de la qualité des données (savoir-faire, REX, etc.).

Effectuer ces changements revenait à digitaliser le suivi de l’activité de venting de Valgo. Fasfox s’en est donc occupé en proposant une solution sur mesure adaptée au contexte de Valgo et à ses missions.

La solution proposée par Fasfox

L’intervention de Fasfox a permis à Valgo de mettre en place une solution de collecte et de traitement de données spécifiques aux chantiers in-situ de type venting.

Utilisables sur tablette et sur PC, les outils constitutifs de la solution évoquée permettent aujourd’hui de :

• Utiliser une application mobile sur mesure pour le suivi de l’activité de venting de Valgo,
• Construire un suivi de terrain type clair et complet,
• Collecter une masse de données à intervalles réguliers,
• Consulter les données et archives du chantier,
• Interpréter et traiter la donnée,
• Avoir un dispositif d’affichages (dashboard) pour chaque intervenant (le client, le chef de chantier, l’opérateur sur terrain),
• Faire coordonner les données entre elles pour étudier l’évolution du chantier.

De telles avancées et réalisations ont débouché sur des résultats et des bénéfices pour Valgo.

Les résultats et les bénéfices pour le client

Grâce à la solution proposée par Fasfox, Valgo a pu bénéficier de plusieurs avantages majeurs dans la gestion de son activité de venting. On peut citer en guise d’exemple :

• Un gain de temps : la numérisation du suivi des opérations de venting supprime la recopie manuelle des données. Les opérateurs consacrent moins de temps aux tâches administratives et davantage aux opérations de terrain.
• Une réduction des erreurs : La saisie directe des données sur le terrain via l’application mobile développée et leur centralisation automatique dans le dashboard web ont considérablement réduit les risques d’erreurs de transcription et de manipulation des données.
• Une amélioration de la précision et de la traçabilité : La gestion numérique des prélèvements d’air et des analyses de laboratoire a amélioré la précision des suivis et la traçabilité des opérations. Ces avancées ont permis à Valgo de garantir une qualité optimale dans ses processus de dépollution.
• Une meilleure prise de décision : Les tableaux de bord personnalisés et les visualisations de données en temps réel ont fourni aux chefs de projet et aux clients de Valgo des informations claires et exploitables. Tout ceci a facilité la prise de décision et le suivi des performances.
• Une efficacité opérationnelle accrue : La possibilité de travailler hors ligne et la compatibilité multi-appareils ont amélioré l’efficacité des opérateurs sur le terrain. Ils ont pu ainsi réaliser leurs tâches sans interruption, même dans des zones sans couverture réseau.

Que retenir ?

Le cas Valgo illustre ce que recouvre concrètement la digitalisation d’un processus industriel : pas une transformation abstraite, mais le remplacement d’un suivi papier chronophage et sujet à l’erreur par un outil de terrain qui centralise et fiabilise les données.

La méthode reste la même quel que soit le secteur : auditer l’existant, définir des objectifs mesurables, choisir des outils adaptés au besoin réel, déployer progressivement et former les équipes qui vont s’en servir au quotidien. C’est cette discipline, plus que la technologie elle-même, qui fait la différence entre un projet qui tient et un pilote qui reste sans suite.